整機涂裝生產線由原機械工業(yè)*設計研究院設計，在設計時采用了當時國內的先進成熟工藝術，并提高了涂裝生產線機械化、自動化水平，以改善工作環(huán)境，減輕工人勞動強度；同時還認真貫徹執(zhí)行了國家有關法規(guī)、規(guī)范和標準，努力做好環(huán)境保護和職業(yè)安全衛(wèi)生工作。

       整個生產線由上線、烘干、屏蔽、噴漆、流平、烘干、下線等7個工位組成，除上、下線外的5個工位由連成一體的水跡烘干室、屏蔽室、水旋噴漆室、流平室和烘干室組成一條封閉的生產線，與車間隔開，保證了整個油漆作業(yè)區(qū)的相對潔凈。另外，在車間一端建一整機清洗工段，對整機進行二次清洗。整機輸送采用雙板地面鏈運輸，提高機械化水平。

工藝流程：水槍除油清洗--上線--熱風烘干--屏蔽--噴面漆--流平--烘干--拆屏蔽物--下線。

每個工位的操作時間為45min，流水線的節(jié)拍時間可以根據(jù)實際使用做適度的調整。

油漆品種采用小松黃丙烯酸聚氨脂磁漆，噴槍采用靜電混氣噴槍。

       涂裝生產線在只安排單位生產時可以達到年產2000臺裝載機的能力，涂裝車間設計人員總數(shù)為24人，其中生產工作16人，平均每一生產工人年產量為142臺裝載機。

二、問題的提出

       進入2003年后，由于國家加大基礎設施方面的投入，使裝載機行業(yè)進入產銷兩旺的大好局面，幾個主要裝載機生產企業(yè)均創(chuàng)紀錄地達到了各自的最高產量。同時各生產廠家均在外觀質量上進行了改進，油漆方面主要是對裝載機進行了套色作業(yè)，即將裝載機的外觀顏色分成兩部分，改變了裝載機長期以來的單一顏色。

隨著裝載機產量的提高，以及外觀油漆套色作業(yè)的大量使用，整機涂裝線在使用過程中就出現(xiàn)了幾個問題：

       (1)套色作業(yè)使得裝載機外表面的噴漆時間縮短(一次噴漆面積減少了)，而屏蔽時間非但沒有縮短，還有加長的趨勢，使得整個流水線的節(jié)拍發(fā)生了變化，在產量低的時候還影響不大，只不過一些工位增加了等待時間，產量增大后就需要將部分屏蔽工作放在線下進行。

       (2)由于整個生產線的節(jié)拍縮短，而水跡烘干室有一個升溫的過程，這樣一來溫度剛升到有時甚至還沒有升到規(guī)定溫度就需要轉到下一工位，根本就不能發(fā)揮作用，而水跡烘干室是通過式的，打開門后溫度立即下降到環(huán)境溫度。

       (3)烘干室也存在和水跡烘干室一樣的問題，不能充分發(fā)揮烘干作用。

       (4)各室體的大門采用氣動門，開關的時間較長，完全打開或完全關閉約3-5min，在整個節(jié)拍較長(45min)時還不覺得，在節(jié)拍縮短后就顯得有點過長了。

       (5)廢氣處理裝置的利用率太低，噴漆室內的廢氣由于經過與水充分混合，而且空氣量大，因此排放到大氣中的有機溶劑含量可以達到排放標準。烘干室是采用熱風循環(huán)，小部分廢氣排放，這小部分廢氣有可能超標，故大部分生產線都增加了活性碳吸附裝置。

三、改進建議

       采用目前這種間歇通過式生產線是無法完全解決上述問題的。要想完全解決上述問題，只有從根本上改變生產線的型式，要么像汽車生產廠那樣采用通過式生產線，進行連續(xù)作業(yè)，各個室體都比較長，整條生產線不設門，烘干室設預烘和強冷區(qū)，利用風簾攔截熱量，要么采用各室體并列布置，一個噴漆室配2-3個烘干室，裝載機噴漆后立即進入烘干室，在升溫的過程中流平、烘干，一些大型客車生產廠均采用這種方式。

四、實際操作

隨著裝載機產量的日益擴大，我公司采取的措施如下：

1)裝載機清洗除油后，采取自然涼干的方式，注意保持均衡生產，若天氣不好時，就利用晚上的時間進行烘干。

(2)生產線作業(yè)時，水跡烘干室不工作，將屏蔽的大部分工作都放在線下進行。

(3)噴漆時所有室體的門都不關，以節(jié)省時間。這樣一來容易造成漆霧飛散到噴漆室旁的屏蔽室和流平室。

(4)新建一個720m2的停機棚用于停放噴好漆的裝載機，并在此進行補漆和裝潢作業(yè)；氣溫低時，就利用晚上的時間進行烘干。

(5)用白鐵皮制作一些屏蔽玻璃的擋板，節(jié)約屏蔽玻璃的時間。

通過以上措施，保證了公司油漆車間在不上晚班的情況下，日產15-20臺裝載機。當然，以上措施對生產線有點傷害，是不得已而為之。為了改善冬季的烘干問題，公司擬新建一個烘干室，用于整機油漆的烘干，并準備將水跡烘干室挪至線下，以發(fā)揮其作用。